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| Los trabajos se realizarán por equipos de obra especializados. El proceso de ejecución del pavimento impreso comienza por un replanteo general de niveles y formación de pendientes . | Se protegerán con plásticos los bordillos, bajos de paramentos verticales, coronaciones de piscinas, etc., y se suministrará y colocará el mallazo de acero, que armará la losa de hormigón. |
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| Según el criterio de Pavidepor,S.L., se elegirá el medio adecuado para el vertido del hormigón en el tajo. (Vertido directo desde el camión al tajo, fig. 2A, vertido mediante bomba aérea, fig. 2B). | Una vez realizada la cubicación aproximada y habiendo transportando el hormigón a la obra, se le añade una dosis de fibra de polipropileno por cada metro cúbico de hormigón y seguidamente, se procederá al vertido, extendido, nivelado y regleado según la formación de pendientes. |
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| Con una talocha de magnesio se le sacará el aire y el cebo al hormigón y se procederá a espolvorear la capa de rodadura del color elegido. | Una vez teñida uniformemente la superficie se alisa con un paletín de acero no degastable o llana gigante. |
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| Seguidamente, se aplica el desmoldeante o agente separador, el cual puede ser de la misma referencia del color que la capa de rodadura elegida o diferente para dar efectos de piedra envejecida y se procede al grabado de la superficie con el molde y diseño elegido. |
Finalizamos el proceso desencofrando las juntas de trabajo, realizando las juntas de retracción, lavando el pavimento con cepillo o agua a presión y aplicando la resina incolora de terminación . |
Hormigón Impreso
El hormigón o concreto es un tipo de piedra artificial muy utilizada en la construcción.
El término concreto es originario del latín concretus que significa “crecer unidos”, o “unir”.
Resulta la mezcla de uno o más conglomerantes ( generalmente se usa cemento) con áridos
( grava, gravilla y arena), agua y, eventualmente, aditivos y adiciones.
El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla, obteniéndose al final del proceso un material con consistencia pétrea.
Los aditivos se utilizan para modificar las características básicas, existiendo una gran variedad de ellos: Colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado, fluidificantes,
impermeabilizantes, etc…
Tiempo de endurecimiento
Este es progresivo, en función de muchos parámetros. En 24 o 48 horas la mitad de la resistencia a largo plazo, en una semana 3/4 partes y en 28 días su resistencia total.
Puesta en obra
Desde su fabricación en la central o planta de hormigón, se transporta en camiones hormigoneras donde se va premezclando hasta el vertido en obra.
Antes de su fraguado el hormigón tiene una consistencia más o menos fluida y se adapta a la forma del recipiente que lo contiene.
Fíbras
Las fibras sirven para evitar las fisuras por retracción plástica del hormigón. Son fibras de polipropileno fibrilado e imprimado, de 19 mm . de longitud y 10 um,
para agregar al hormigón o mortero cuando se desee eliminar las fisuras por retracción de las masas en estado plástico. Dichas fibras están recubiertas para mejorar el mojado y la dispersión con la pasta de cemento e incrementar la capacidad de contacto y adhesión entre fibras y el hormigón en estado sólido endurecido.
Características
Compatible con hormigón y morteros formulados en base a cementos reflejados según normas UNE.
Evitan el desarrollo de micro-fisuras.
Cuando una solera de hormigón se aplica directamente sobre un terreno las fibras no son un sustituto de refuerzo del acero estructural convencional ni de los procesos normales de curado de hormigón.
Modo de empleo
Se utiliza agregando 1 bolsa del producto por metro cúbico de hormigón o mortero, es decir, una dosificación
de 0.9 Kg/m3.
La forma de incorporarlo es como un componente más, a la hora del amasado, mezclándolo en seco durante 2 a 4 minutos, añadiendo después el agua; o bien, con la masa ya realizada, añadir las fibras a la hormigonera y batir durante 5 minutos a una velocidad de 12 rpm, para asegurar una mezcla homogénea.
Especificaciónes
Peso específico………………………………………………………………… ……0.91 g/cm3
Longitud…………………………………………………………………… ………19 mm.
Punto de fusión……………………………………………………… …….160ºC – 170ºC
Punto de inflamación………………………………………………………………………..593ºC
Registro de ductilidad…………………………………………………………………………Bajo
Conductividad eléctrica………………………………………………………………………Baja
Resistencia a los ácidos y sales………………………… …………………………………….Alta
Resistencia a la tracción………………………………………… …………..0.56 – 0.77 KN/mm2
Coeficiente de elasticidad……………………………………………………………3.5 KN/mm2
Resistencia a los álcalis y agentes químicos………………………………………………..Buena
Mallazo
Mallazo de acero para hormigón armado según requisitos técnicos exigidos en la norma UNE 36-092/96 elaboradas a partir de alambres coarrugados de diferentes diámetros ( 4 mm .,
5 mm ., 6mm., ect…) según necesidades del terreno y la resistencia a la flexotracción, electrosoldados formando cuadriculas equidistantes (15cm. por 15cm., 20cm. por 20cm., 30cm. por 30 cm .), se presenta en paños de 13´2m2.
Características
Longitud del panel (ml.)……………….6 m.
Ancho del panel……………………..2´20m.
Superficie…………………………… 13´2 m2.
Tensión de rotura…………..687 (Mpa).
Limite elástico……………..…..665 (Mpa).
Alargamiento…………………………………… 5%
Formatos
Mallazo de acero electrosoldado de: 15.15.4 mm., 20.20.4 mm., 15.15.5 mm., 20.20.5 mm., 15.15.6 mm., 20.20.6 mm., ect…
Capa de rodadura para Hormigón Impreso 
La capa de rodadura para hormigón impreso es un producto premezclado en fábrica con referencias numeradas para su correcta elección del color.
Elaborado a base endurecedores de sílice y cuarzo (con una granulometría de 0´1 mm.), ligados con cementos especiales en proporciones 1:2 y pigmentados en masa de color.
Utilizando materias primas de primera calidad se consigue un producto ideal como capa de rodadura de gran resistencia, impermeabilidad al agua de lluvia, resistencia a los álcalis, estabilidad a la radiación ultravioleta y resistencia térmica.
Este producto endurecedor coloreado se aplica espolvoreándolo sobre la superficie del hormigón fresco e introduciéndolo mediante talocha de magnesio hasta conseguir una superficie con uniformidad de color.
Este producto puede almacenarse durante un período máximo de 6 meses, siempre que se conserve en un lugar seco y protegido de la lluvia.
Presentado en sacos de 25 kilos y en tonos según la siguiente carta de colores. Estos colores son orientativos, pudiendo haber variaciones de tono tras el fraguado del pavimento de hormigón.
Resina de acabado para Hormigón Impreso
Características
La resina de base disolvente e incolora es un producto con diapersión polimérica para aplicar como capa final de acabado para suelos de hormigón impreso, terrazo y en general para todo tipo de pavimentos en base a cemento.
Protege el pavimento durante su tiempo de fraguado o endurecimiento, formando una película que mejora la resistencia a la abrasión, aumentando la que tenga el soporte existente, es impermeable al agua, a la grasa y al aceite, es antipolvo y proporciona un acabado brillante.
Los pavimentos de resina son de gran aplicación, tanto en obra como en restauración de pavimentos existentes.
Modo de empleo
Aplicar a brocha, rodillo o por aspersión directamente sobre la superficie a tratar.
Procurar que la capa sea lo más uniforme posible.
Utilizar el producto con una ventilación adecuada.
Producto inflamable. No fumar ni acercar a la llama.
El secado al tacto se produce entre una y dos horas desde la aplicación.
Este producto se presenta en bidones de 25 litros .
